La costruzione di pavimenti in calcestruzzo prevede, normalmente, giunti di tipo operativo (di costruzione), di tipo strutturale (di dilatazione), di tipo funzionale (di isolamento) e di tipo preposto al controllo

Le ruote dei carrelli elevatori sono spesso caratterizzate da due fattori concomitanti: una considerevole portata ed una impronta ridotta.

Questa combinazione di fattori determina una severa condizione sollecitativa trasformando le ruote dei carrelli, specie nell’attraversamento trasversale dei giunti, in veri e propri “strumenti di demolizione”.

Ciascuna ruota infatti, trasmette localmente delle sollecitazioni da trazione o taglio che, in corrispondenza del giunto, non trovano un adeguato contrasto poiché la sezione del giunto è vuota, o riempita con materiale privo di capacità portante (elastomeri estremamente flessibili a bassa durezza). In altre parole la sezione del giunto è “incapace di resistenza”.

Quando il carrello sterza inoltre, le ruote non “girano”. Il trascinamento che ne consegue innesca

frizioni laterali che possono superare, come spesso avviene, la resistenza propria del calcestruzzo.

A tutto questo si aggiunge ancora la forza centrifuga generata dalla sterzata che determina una distribuzione “irregolare” del carico del carrello, sino a valori che possono risultare “eccedenti” rispetto a quelli di progetto.

Per completare l’opera nefasta possono inoltre intervenire le conseguenze dei dislivelli di quota, fra i bordi del giunto, determinati dal possibile verificarsi dell’effetto “curling”. Quest’ultima eventualità, tutt’altro che infrequente, è un vero e proprio “moltiplicatore” del dissesto.

Per orientare i possibili provvedimenti è sufficiente una considerazione lapalissiana: “la riduzione della quantità di giunti costituisce, di per se stessa, una riduzione dei possibili eventi negativi

connessi con gli stessi”. Ciò premesso, gli interventi possibili e raccomandabili, in termini di progetto e di modalità di costruzione, possono essere riassunti come segue.

1 Utilizzare un calcestruzzo FRC (con Fibrofor High Grade), per aumentare significativamente la dimensione ammissibile delle lastre riducendo, di conseguenza, la quantità dei giunti necessari, ivi compresa la possibilità progettuale di ridurne la presenza nelle aree di maggiore incidenza sollecitativa indotta dal traffico.

2 Utilizzare un calcestruzzo FRC per inibire o contrastare significativamente le insorgenze fessurative attraverso gli importanti incrementi dell’energia di frattura che, con Fibrofor High Grade, sono dell’ordine del 340%.

3 Prevedere un corretto dimensionamento dei giunti di contrazione: larghezza (L) non eccedente mm 6, profondità (P) non inferiore ad 1/4 dello spessore della lastra (H), ed una altrettanto corretta tempistica di taglio degli stessi. La tempistica di taglio non deve essere influenzata dalla comodità organizzativa dell’esecutore.

Giunti, criticità e rimedi, nei pavimenti in calcestruzzo

4 Prevedere la connessione fra le lastre adiacenti, in corrispondenza dei giunti di costruzione, al fine di conseguire il trasferimento simultaneo delle sollecitazioni e contenere la tendenza al sollevamento ai bordi.

5 Prevedere la corretta costruzione dei giunti di dilatazione attraverso il ricorso ad appositi apparecchi di chiusura ancorati in modo omogeneo con sistemi il più possibile distribuiti.

6 Prevedere una corretta stagionatura umida, prolungata, delle lastre di calcestruzzo costituenti la pavimentazione al fine di contenere ulteriormente le incidenze fessurative e conseguire il più elevato livello prestazionale ottenibile dal calcestruzzo FRC.

7 Utilizzare un mastice sigillante adeguato con durezze shore il più elevate possibili, compatibilmente con le esigenze di deformabilità. Sono disponibili prodotti a base di resine epossipoliuretaniche (tipo EG91), particolarmente adatti per questo tipo di esigenza.